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| 什么是设备机械加工质量？很多人都很朦胧 |
| 点击：806 发布单位：www.fsjhd.com 发布时间： 2020-05-06 |
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什么是设备机械加工质量？很多人都很朦胧
什么是机械加工质量,下面为读者具体说说；
1 ——几何与材料
机械加工质量通常包括两个方面: 几何方面的质量和材料性能方面的质量。
几何方面的质量——指机械加工后最外层表面与周围环境间界面的几何形状误差。它分为宏观几何形状误差和微观几何形状误差。
● 宏观几何形状误差（如圆度误差，平面度误差等）。宏观几何形状误差的波长（测量长度或取样长度）与波高（误差值）的比值一般大于 1000。
● 微观几何形状误差（微观几何形状的不平度，或称表面粗糙度）。其波长与波高比值一般小于 50。
● 介于宏观几何形状误差与微观表面粗糙度之间的周期性几何形状误差，常用波度来表示，其波长 λ与波高 Hλ 比值等于 50～1000（见图 4-1）。波度主要是由加工系统的振动所引起的。
机械加工精度是指零件加工后，其几何参数（尺寸、形状和各表面间相互位置）与理想几何参数的符合程度。
加工误差是指零件加工后实际几何参数与理想几何参数的偏差。
显然，加工误差越小，加工精度越高。
2 ——尺寸、形状、位置精度
尺寸精度、形状精度和位置精度之间的关系
零件加工的尺寸精度、形状精度和位置精度之间是有联系的。一般情况下，形状误差应限制在位置公差之内，而位置误差又应限制在尺寸公差之内。
如不作特殊说明，零件的形状误差和位置误差不应大于零件尺寸公差的二分之一。
如对零件的形状误差或位置误差有特别要求，应在尺寸公差之外另加标注。如图 4-2 所示夹具底板零件，其顶面于底面之间的距离尺寸为自由公差，但其顶面对底面的平行度误差要求很高，需特别加以标注。
尺寸精度的获得方法:
1) 试切法：加工时先在零件上试切一小段，进行测量，根据测量结果与要求尺寸的差值，用进给机构或其它方法调整刀具与工件的相对位置，然后再进行试切、测量、调整，直至达到规定的尺寸，最后正式切削出整个待加工表面（见图 4-3 ）。试切法的效率低，对操作者的技术水平要求较高，多用于单件、小批生产或高精度零件的加工。
2)调整法：按试切好的工件或标准样件或对刀装置等，调整刀具相对于工件加工表面的位置，并在加工过程中保持这一位置，从而获得零件所要求的尺寸精度（见图 4-4 动画）。调整法多用于成批、大量生产。
3) 尺寸刀具法：零件的尺寸精度是由具有一定尺寸的刀具或组合刀具保证的，常用于孔、槽面、成形表面的加工。
4) 自动控制法：通过尺寸测量装置、进给机构和控制机构组成的刀具位置控制系统，使加工过程中的尺寸测量，刀具的补偿调整和切削加工等一系列工作自动完成，逐步获得所要求的尺寸精度。自动控制法实际上是一种自动化了的试切法。
影响耐磨性
粗糙度值大的表面间结合时，由于实际接触面积小，接触应力很大，易磨损，耐磨性差。但粗糙度值过小可能使结合表面间发生分子粘接，并会破坏润滑油膜，造成干摩擦而引起剧烈磨损。因此，就磨损而言，存在一最优表面粗糙度值，此值与零件的工作载荷有关（见图 4-6）。如机床导轨面的粗糙度值，一般以 Ra 1.6m～0.8m 为好。
加工硬化了的表面，硬化到一定程度能使耐磨性有提高，但硬化程度再大反会使结晶组织出现过度变形，甚至产生裂纹或剥落，使磨损加剧，耐磨性反而降低（见图 4-7）。
3 ——造成的不良影响
影响疲劳强度
交变载荷作用时，表面粗糙度、划痕及微裂纹等均会引起应力集中，从而降低疲劳强度；加工表面粗糙度的纹路方向对疲劳强度也有较大影响，当纹路方向与受力方向垂直时，疲劳强度明显降低。一般加工硬化则可提高疲劳强度，但硬化过度则会所得其反。
残余应力对疲劳强度影响也较大：残余应力为压应力时，可部分抵消交变载荷施加的拉压力，阻碍和延缓裂纹的产生或扩大，从而提高疲劳强度；但为拉应力时，则会大大降低疲劳强度。
滚压加工，可减小粗糙度值、强化表面层，使表层呈压应力状态，从而有利于防止产生微裂纹，提高疲劳强度。如：中碳钢零件经滚压加工后，其疲劳强度可提高 30%～80%。
影响耐蚀性
表面粗糙度值大的表面，腐蚀性物质（气体、液体）容易渗透到表面的凸凹不平处，从而产生化学或电化学作用而被腐蚀。
表面微裂纹处容易受腐蚀性气体或液体的浸蚀。如零件表面有残余压应力，能阻止微裂纹的扩展，从而可在一定程度上提高零件的耐蚀性。
影响配合质量
影响配合质量的最主要因素是表面粗糙度。对于间隙配合表面，经初期磨损后，间隙会有所增大。表面粗糙度值越大，初期磨损量越大，严重时会影响密封性能或导向精度。对于过盈配合，表面粗糙度值越大，两配合表面的凸峰在装配时易被挤掉，造成过盈量减小，从而可能影响过盈配合的连接强度。
此外，表面质量对运动平稳性和噪音等也有影响。
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